목업 제작을 위한 모델링 파일

살두께는 3D프린팅으로 제작할 경우에 해당됩니다.
CNC 가공의 경우 두께는 제작비에 큰 영향을 주지 않습니다. 오히려 너무 얇으면 변형이 생기거나 후가공 중에 파손의 염려가 있을 수 있습니다.
3D프린팅의 경우 두께는 재료비에 직접 영향이 있기 때문에, 적정 두께로 설계하는 것이 품질 유지와 비용면에서 유리합니다.
디자인 목업인 경우 솔리드 형태로 모델링하면 공장에서 적정 살두께로 수정 후 제작할 수 있습니다. 단, STP포맷 파일이어야 수정이 가능합니다.

면의 길이*폭(mm)	두께(mm)	좌측 표는 3D프린팅의 추천 살두께입니다. 참고용 두께이고, 각 파트의 형태, 구조에 따라서 최소 두께는 달라질 수 있습니다. 두께에 대한 안내는 제작 가능 여부에 대한 내용이 아니고, 품질에 관한 내용입니다. 두께 1mm 미만도 제작은 가능하지만, 변형이 생길 수 있고 너무 작으면 후가공이 까다로워서 품질이 떨어질 수도 있습니다. 손에 쥐기에도 쉽지 않은 얇고 작은 플라스틱 표면에 사포질을 하고 스프레이 도색을 한다고 상상해 보면 쉽게 이해될 겁니다.
100*100 이하	1 이상
250*250 이하	2 이상
500*500 이상	3 이상

색상이 다르면 모델링 파트를 나눠주세요. 따로 가공해서 도색 후 조립해야 깔끔합니다.
위 좌측 그림과 같이 암수 구조 조립 방법이 정확한 위치에서 조립되고 훨씬 실제 제품 같이 보입니다.
물론 암수 조립 구조 없이 접착제를 사용에서 파트들을 조립/고정하여도 되지만, 정확한 위치에 깔끔하게 처리하기가 어렵습니다.
하나의 파트에 색상이 두 가지 이상일 경우, 마스킹 도색하면 마스킹했던 테이프를 떼어낸 후 색상 간 경계선 부분이 위 우측 그림과 같이 지저분해질 수 있습니다.

암수 구조 조립을 추천하는 이유는 - 파트들 간의 정확한 위치에서 안정되고 깔끔한 조립을 위해서입니다.
평면과 평면이 만난다거나, 좁은 면끼리 만나게 되는 구조는 접착제를 사용할 수밖에 없거나 불안정할 수밖에 없습니다. 특히, 접착제는 지저분해지기 쉬우며 투명/반투명 소재에는 사용하면 아주 지저분해집니다.
그림 A : 조립되는 전체 면적에 비해서 암수로 만나는 부분이 너무 좁으면 가장자리 부분에 틈새가 생길 수 있습니다.
그림 B: 이와 같이 전체적으로 조립이 되는 구조가 안정적입니다.
그림 C : 암수 구조 부분의 형태가 정원이면 회전이 돼서 정확한 위치에 조립이 안될 수도 있습니다.

우리 공장에서는 기본적으로 접착제를 사용하여 조립하지 않습니다.
좁은 면과 특히 투명 파트에 접착제를 사용하면 아주 지저분해집니다. 가능한 암수 조립 구조로 완제품으로 조립하는 것을 추천합니다.
구조적 조립이 가능하더라도 또는 견고한 조립이 필요할 경우 접착제 사용 시에는 주의하여야 합니다.
아주 묽은 상태의 순간접착제는 사용하지 마시고, "투명에폭시 접착제"를 추천합니다. 완전 경화에 시간이 필요하고 상대적으로 뻑뻑한 물성을 갖고 있어서 취급이 용이합니다. 완전 경화 후에는 아주 견고하게 고정이 가능하니 소량만 사용하여도 됩니다. 다이소에서 2천원에 구입할 수 있습니다.

그림 A와 같이 얇은 파트는 제작이 불가능하거나 변형의 우려가 높습니다. 일반적인 명함의 두께가 약0.4mm입니다. 실물감을 갖고 모델링이 꼭 필요합니다. 부득이하게 얇게 표현해야 하는 경우에는 칼라이즈로 대체하는 것을 제안합니다. 업체 정보 : https://adoma.tistory.com 아도마. 이외도 인터넷 검색을 통해서 업체를 찾을 수 있습니다.
가늘고 긴 "선"적인 형태의 파트는 제작이 가능하더라도 변형이 쉽게 됩니다. 이런 경우 변형을 줄일 수 있는 단면 구조가 필요합니다. B와 같은 단면 구조는 두께가 충분하여도 좁고 긴 형태이면 휠 수 있습니다. 반듯한 형태를 유지하기 위해서 C와 같은 구조로 설계하면 효과적입니다.

양각 : 폭/높이 각 0.5mm 이상. 선명한 형태를 표현하고자 하면 0.8mm 이상. 양각 부분은 돌출되어 있어서 후가공 과정에서 뭉개지기 쉽습니다. 유광 도색의 경우 코팅제 두께로 인해서 형태의 선명도가 떨어질 수 있습니다.
음각 : 폭/높이 각 0.5mm 이상. 선명한 형태를 표현하고자 하면 0.8mm 이상. 폭이 좁으면 도색으로 막힐 수도 있습니다. 특히 작은 사이즈의 타공 표현에 주의하여야 합니다.
유광 도색의 경우 코팅제 두께로 인해서 형태의 선명도가 더 떨어질 수 있습니다.
음각/양각으로 제작이 불가능한 경우에는, 평면적인 표현이기는 하지만 칼라이즈로 대체하면 깔끔하게 표현 할 수 있습니다.

기계 가공(SLA 3D프린팅 또는 CNC)을 마친 투명 파트는 반복되는 후가공( 사포질과 광택제 작업)을 마친 후에야 비로소 맑은 투명 상태가 됩니다. 따라서 왼쪽 사진과 같이 모든 면에 후가공 작업할 수 있어야 합니다. 염색, 샌드블라스트, 반투명 스프레이와 같은 2차 가공은 맑은 투명 상태로 완성된 후에 진행됩니다.
오른쪽 사진과 같이 입구가 좁거나 깊어서 내측 면에 손이 닿지 않아서 후가공을 할 수 없으면 투명도는 떨어질 수밖에 없습니다.
오른쪽(모바일에서는 하단) 사진과 같이 내측이 비어있는 형태/구조물을 하나의 파트로 제작하기 위해서는 3D프린팅으로만 제작이 가능합니다. 반으로 나눠서 2개의 파트로 제작을 하면 모든 면을 깔끔하게 후가공 할 수는 있으나, 2개의 파트들을 접착제로 부착하면 접착면이 지저분하게 보일 수 밖에 없습니다.
SLA 3D프린팅 과정(굳는)에서 미세한 기포가 발생할 수 있습니다. 이는 기술적으로 조정이 불가능하고 예측하기 어려운 현상으로 품질 불량으로 취급하지 않습니다. 두껍고 넓은 형태일수록 이 현상의 발생율은 높아집니다. 100*100*100mm 이하의 작은 파트에는 극히 드물게 나타나는 현상입니다.

모델링 작업을 하면서 화면에 보이는 크기들은 실제로 제작할 목업보다 아주 크거나 아주 작게 보일 수 있습니다. 그러면서 실제 목업 전체의 또는 파트 하나하나의 사이즈에 대한 실물감을 잃게 됩니다. 실물감 없이 모델링/설계된 데이터는 실제로 제작이 불가능하거나 문제가 되는 경우가 아주 빈번합니다. 실물감을 갖고 모델링 할 수 있는 라이노의 기능을 소개합니다.
1> 돋보기 메뉴에서 "1:1 돋보기" 아이콘을 선택하고, 마우스 우측키를 누르거나 "1:1 크기 교정"을 선택합니다. 파업창이 뜹니다.
2> "이 막대기 측정"이라고 써져 있는 파랑색 막대의 길이를 화면 위에 자를 대서 측정합니다. 그 측정된 길이를 "막대의 길이" 간에 기입합니다.
3> 다시 돈보기 메뉴에서 "1:1 돋보기" 아이콘을 선택하고, 마우스 좌측키를 누릅니다. 이제 화면에 보이는 오브제의 크기는 실제 치수입니다. 화면에 자를 대고 측정해서 확인합니다. 1mm가 어느 정도 두께인지, 0.5mm가 얼마 얇은지 실물감을 갖게 될 것입니다.